PFMEA第一步 规划与准备

PFMEA的七个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法，

第一步，规划和准备，定义分析的范围，选择一个过程作为分析的对象；

第二步：结构分析，将制造系统分解为过程、过程步骤及作业要素；

第三步：功能分析，将功能、产品特性与过程特性适当地分配给各个系统元素；

第四步：失效分析，分析失效模式、失效后果及失效原因，并形成失效链；

第五步：风险分析，确定预防措施与探测措施，并进行SOD的评价，得出AP行动的优先级；

第六步：优化，变更工艺设计，降低严重度及失效原因的发生频度，增加探测失效原因与失效模式的能力，并重新进行SOD评价，获得一个最低的AP行动优先级。

第七步：结果文件化，向客户及管理层汇 分析的结果。

PFMEA第一步，规划与准备阶段，识别项目并定义范围，确定PFMEA包含或不包含哪些过程。

DFMEA第一步：规划与准备步骤的主要目标是：

1、确定项目；

2、项目计划；

3、确定项目的范围，分析中包括哪些过程，不包括哪些过程？

4、根据经验和教训确定基础FMEA;

5、作为结构分析的基础；

以下的提问能帮助我们确定PFMEA的范围：

1、新开发的产品和过程；

2、产品或过程的变更；

3、操作和运行条件的变化；

4、法律法规要求、标准规范、客户等要求的变化；

5、制造经验、工厂内部的质量问题、使用现场问题/保修信息；

6、可能导致危险的过程失效；

7、内部产品监视的结果，如返工、 废；

8、人体工程学的问题；

9、持续改进；

工厂可能影响产品质量的过程，以及考虑用于PFMEA分析的过程包括：

• 接收过程、

• 零件和材料储存、

• 产品和材料交付、

• 制造、

• 装配、

• 包装、

• 标签、

• 成品运输、

• 储存、

• 维护过程、

• 检测过程以及返工

• 返修

• …

DFMEA项目明确后，应当立即制定PFMEA的执行计划，在制定项目计划时，组织还需考虑适用的顾客的特定要求CSR的进展情况，PFMEA的七步法的过程应纳入项目计划中。

在PFMEA第一步需完成PFMEA的表头，包括了：

• 公司名称、

• 工程地点、

• 顾客名称、

• 车型年/项目、

• 项目、

• PFMEA开始日期、

• PFMEA修订日期、

• 跨功能小组、

• PFMEA ID、

• 过程责任人、

• 保密等级

• …

其中要重点说明的是PFMEA的开始日期与修订日期，PFMEA的开始与修订应与项目计划保持一致，在充分了解生产概念时，启动PFMEA，在工艺设计决策时，完成PFMEA分析，在PPAP之前，完成PFMEA措施，当现有设计或过程变更时，需重新启动DFMEA和PFMEA计划。

国可RFMEA

R-FMEA是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践，融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验， 基于产品结构树和工艺流程图，通过向导式的分析过程， 建立产品设计的DFMEA（设计FMEA）和产品制造的PFMEA（工艺FMEA）， 并可以扩展到SFMEA（系统FMEA）、MFMEA（机器FMEA）、 FMECA（故障模式、影响和危害性分析）等不同的应用。

与传统的FMEA分析方法和软件相比，R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程， 构建了关联紧密的FMEA基础数据关系，即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念，既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系， 又包括了结构、功能、失效、措施、风险值（S、O、D）之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建，并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型，工程人员可以根据需要构建简单的或者及其复杂的FMEA分析， 并实现企业知识的积累和快速重用。