APS生产排程系统导入应用案例

某集团主要生产电动工具、户外园艺工具及地板护理产品设计、制造及市场营销企业，专为消费者、专业人士及工业用家提供家具装修、维修及建造业产品。

然而该集团设有几个事业部，各自生产不同产品，产品系列主要分为电钻产品、自主高端品牌、吸尘器产品、割草机产品、电牙刷产品、特别是自主高端品牌事业部，现事业部设有多条装配拉线，每条拉线只能生产一种产品，每年不断增长的营业额，让PMC部门不断扩大，多人的、不同的生产计划，计划员之间协调沟通让计划排程合理性非常困难，经常出现订单延期、停线待料、物料囤积。致使生产计划调整频繁，生产出现混乱。

APS生产排程

该集团管理出现的几大难点

1. 在制品的控制：工艺复杂，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。
2. 现场单据多，作业繁琐：装配行业加工零件多，需要的材料多，车间现场往往需要填写大量领料单据，如做工序管理，则还需要填写大量的工序移转单据，造成了人员困扰。
3. 生产状况复杂，现场不易掌控：实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的 废等等，管理人员很难及时掌控现场状况。
4. 产品发展趋势轻、薄、短、小，客户个性化需求越来越多，需要不断推出新产品和提高交货速度。
5. 产品需求不容易掌握，插单频繁，交期短。产品变更频繁。产品生产周期短，对生产计划、物料计划的协调配合要求高。
6. 零配件品种、型 繁多，采购、装配复杂，工厂多部门间的协同生产是关键。

该集团面临的这些问题，APS系统提出的生产排程解决方案，通过及时响应计划频繁变更，快速回答订单交期，及时调整物料需求，通过精准的生产计划下达和实时的生产现场反馈，使得生产管理更加透明化，提高生产精细化管理，从而帮助该集团实现最优的产销协同管理。

APS生产排程的总体设计是装配计划拉动包装计划及电池组装计划的联动计划

1. 装配计划主导包装计划及电池组装计划；
2. 包装计划的部件需求时间，即为装配车间的生产完工时间。
3. 电池组装计划的部件结束时间，即为装配车间的部件的生产需求时间。
4. 装配计划的调整拉动包装计划与电池组装计划，包装计划与电池组装计划将按照装配计划的调整而变化。

APS生产排程

APS生产排程的关键业务需求

一、订单评审、交期答复

新接订单系统综合考虑资源约束，物料信息迅速给出最早计划开始时与计划结束且自动判断订单是否延期。

二、订单逾期预警

优化排程后，可实时监控到客户滚动需求是否能满足，并对逾期订单自动进行预警。

三、相同产品不同订单同步生产

一定周期内的不同订单相同产品尽可能地安排一起生产，减少车间换产换线的时间，最大效率地利用生产车间产能。

四、产品设备优先级选择

APS在保证订单正常交期的情况下，可以根据设备优先级优选适用设备。

五、物料需求实时监控

APS排程后，实时监控中长期、短周期物料的日周月需求情况，以便提配仓库备料及采购及时采购。

六、生产过程实时监控

直观体现订单完成情况，有底色部分为已完成订单，无底色部分为计划订单，实时反馈订单执行情况。

导入APS生产排程给该集团带来哪些好处呢？

一、完整的资讯，作为生产资源扩充的依据，提供给集团高层决策。

二、可快速且准确地回复顾客交货期，并可追踪订单进度。

三、提供有效产能分析 告，把生产过程、生产资源、生产时间、产能分配等因素都考虑进去，细化到每一作业产线的加工及在制品状况。不但缩短了交货期，提升生管的工作效率，也降低了库存水准，大幅提升产销协调的效益。

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aps生产排程

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