一;工作日时间构成:
二.标准时间的定义：
标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间
它具有以下几个主要因素：
1
正常的操作条件：
工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易于引起疲劳的条件
2
熟练程度：
大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用
3
作业方法：
作业标准规定的方法
4
劳动强度与速度：
适合大多数普通作业者的强度与速度
5
质量标准：
三.标准时间的意义与用途：
主要有以下几个方面应用：
1.制定生产计划
2.人工工时计划及人员计划
3.评价：不同作业者的工作表现
不同的供货商的效率成本
不同的作业方法的优劣
4.用作产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准
5.对客户的估价与 价
6.设备及工装的需求计划
7.革新与改善的成绩评价
※特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法、机器设备及产品工艺的改进，标准时间是在不断更新与提高的状态
四.时间分析(秒表时间研究)：
标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与预定时间标准法(PTS)等，在此着重介绍时间分析的测量方法
1时间评比(速率)：
1)时间评比是一种判断与评价的技术，其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间，消除因被测量人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响，具体影响作业者的因素如下图所示：
2)我们采用的是一种国际上应用最为广泛的平准化法(Leveling)来进行评比系数的测定
计算公式如下:
评比系数=(1+熟练程度+努力程度+环境+一致性)x100%
平均化法从熟练、努力、环境和一致性四个方面评价作业速度
A.熟练
作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上
B.努力
作业者的劳动欲望,反映作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远
C.环境
对作业者产生影响的环境因素,此项一般情况可视作平均
D.一致性(稳定性)
周期作业时间的稳定性的评价,此项一般情况可视作平均
评比因素的主要评价标准
|
熟练的评价 |
努力的评价 |
|
1.欠佳 对工作未能熟悉，不能得心应手 动作显得笨手笨脚 不具有工作的适应性 工作犹豫，没有信心 常常失败 |
1.欠佳 时间浪费较多 对工作缺乏兴趣 工作显得迟缓懒散 有多余动作 工作地布置紊乱 使用不适当的工具 工作摸索 |
|
2.可 对机器设备的用法熟悉 可以事先安排大致的工作计划 对工作还不具有充分的信心 不适宜于长时间的工作 偶尔发生失败、浪费时间 通常不会有所犹豫 |
2.可 勉强接受建议 工作时注意力不太集中 受到生活不正常影响 工作方法不太适当 工作比较摸索 |
|
3.平均 对工作具有信心 工作速度中等 对工作熟悉 能够得心应手 工作成果好 |
3.平均 显得有些保守 可接受建议 工作上有良好的安排 自己拟订工作计划 按良好的工作方法进行工作 |
|
4.良 能够担任高精度的工作 可以指导他人提高操作熟练程度 很熟悉 几乎不需要接受指导 完全不犹豫 稳定的速度工作 动作很迅速 |
4.良 工作有节奏性 甚少浪费时间 对工作有兴趣且负责 很乐意接受建议 工作地布置井然有序 使用适当的工具 |
|
5.优 对所担任的工作有高度的适应性 能够正确地工作而不需要检查、核对 工作顺序相当正确 十分有效地使用机器设备 动作很快且正确 动作节奏快 |
5.优 动作很快 工作方法很有系统 各个动作都很熟悉 对改进工作很有热心 |
|
6.超佳 有高度的技术 动作极为迅速，衔接圆滑 动作犹如机器作业 熟练程度最高 |
6.超佳 很卖力的工作，甚至忽视健康 这种工作速度不能持续一整天 |
评比因素及等级
|
熟练系数 |
努力系数 |
||||
|
超佳 |
A1 |
+0.15 |
超佳 |
A1 |
+0.13 |
|
A2 |
+0.13 |
A2 |
+0.12 |
||
|
优 |
B1 |
+0.11 |
优 |
B1 |
+0.10 |
|
B2 |
+0.08 |
B2 |
+0.08 |
||
|
良 |
C1 |
+0.06 |
良 |
C1 |
+0.05 |
|
C2 |
+0.03 |
C2 |
+0.02 |
||
|
平均 |
D |
+0.00 |
平均 |
D |
+0.00 |
|
可 |
E1 |
-0.15 |
可 |
E1 |
-0.04 |
|
E2 |
-0.10 |
E2 |
-0.18 |
||
|
欠佳 |
F1 |
-0.16 |
欠佳 |
F1 |
-0.12 |
|
F2 |
-0.22 |
F2 |
-0.17 |
|
工作环境系数 |
一致性系数 |
||||
|
理想 |
A |
-0.06 |
超佳 |
A |
+0.04 |
|
优 |
B |
-0.04 |
优 |
B |
+0.03 |
|
良 |
C |
-0.02 |
良 |
C |
+0.01 |
|
平均 |
D |
0.00 |
平均 |
D |
0.00 |
|
可 |
E |
+0.03 |
可 |
E |
-0.02 |
|
欠佳 |
F |
+0.07 |
欠佳 |
F |
-0.04 |
下面举例某员工的评比如下：
|
评出因素 |
等级 |
符 |
系数 |
|
熟练 |
良 |
C1 |
+0.06 |
|
努力 |
良 |
C2 |
+0.02 |
|
环境条件 |
平均 |
D |
0.00 |
|
一致性 |
平均 |
D |
0.00 |
评比系数=(1+熟练+努力+环境+一致性) x 100%
=(1+0.06+0.02+0.00+0.00) x 100%
=108%
2时间宽放：
1)时间宽放的概述：
时间宽放是为使作业正常进行，在正常作业的凈时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳造成的迟延时间，简而言之，作业时间所必须的停与休息时间为宽放时间
2)时间宽放率：
宽放时间=正常时间 x宽放率
我们的时间宽放率是在服装行业的基础上,在根据公司实际情况制定的
人手及机器宽放率可依下表查出
| 机器类型 |
宽放率 |
|
单针平车 |
26.5% |
|
双针平车 |
31.5% |
|
三线级骨 |
21.5% |
|
四线级骨 |
23.0% |
|
计算机车 |
21.5% |
|
辘车 |
21.5% |
|
崁车 |
26.5% |
|
折巾车 |
27.5% |
|
刀车 |
24.0% |
|
单针人字车 |
28.5% |
|
三针人字车 |
31.5% |
|
四针六线车 |
31.5% |
|
九牙车 |
27.5% |
|
高车 |
26.5% |
|
打枣 |
21.0% |
|
钮门车 |
23.5% |
|
钮扣车 |
21.0% |
|
五爪扣车 |
17.0% |
|
裁刀 |
18.5% |
|
烫斗 |
18.5% |
|
人手高难度17.0% |
|
|
人手低难度14.0% |
|
|
人手与机器20.0% |
3时间分析中标准时间的构成：
如图；
标准操作时间=观测时间x评比系数x(1+宽放率)
我们的标准操作时间值测试基本上采用国际常用的秒表测试法,再结合本公司的具体情况制定的
标准操作时间=机器操作时间x评比系数x(1+机器宽放率) +人手操作时间x评比系数x(1+人手宽放率)+捆绑时间
(捆绑时间=解捆时间+绑扎时间+剪菲仔时间)
※ 所以工人的工作表现不同,所给的评比也会不同,因此一个工序的标准操作时间不会因工人的不同而不同，即与工人的工作速度快慢无关
4用秒表测试标准时间之步骤:
1)准备工作
记录相关有效资料﹕如机器类型，制单 ，工序名称，布的种类，性能好的秒表等
2)选择研究对象
3)分析方法
时间研究表格上的内容应作详细记录,如机器种类.
4)划分操作（单元）
将工序分成小的元素,即将机器与人手的动作分开,细分动作元素越细越好,但以时间研究人员能精确测记为宜,一般不低于3秒.
5)测试每个动作单位的时间值
观测次数根据误差界限法确定(误差为±5%,可靠度为95%),根据实际情况一般测20次,填在表格中.
6)剔除异常值
将所记录的不正常的资料删除(用三倍标准差法).
7)评比(Rating培训软件)
观察工人整体动作,确定出评比系数(用平准化法).
8)确定正常时间
9)确定宽放时间
10)计算标准时间
11)如有需要,加捆扎、剪菲仔时间
注：每个工序的标准工作时间会因作业标准的改变而改变，因此，当一个工序的作业标准改变后，应对该工序重新测试。
5举例
如平车前中胶唛四边
人手观测时间(拿整理对位时间)为0.1144(分/件),评比系数为95%
机器观测时间(车缝时间)为0.2013(分/件),评比系数为105%
捆绑时间设定为0.06(分/件),则标准操作时间为(宽放率根据上表查得):
标准操作时间=机器操作时间x评比系数x(1+机器宽放率) +人手操作时间x评比系数x(1+人手宽放率)+捆绑时间
=0.2013 x 105% x (1+26.5%) + 0.1144 x 95% x(1+14%) + 0.06
=0.4513(分/件)
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