塑料件设计和生产中遇到最多和最难的问题就是翘曲变形，运用 Moldflow软件，可以准确的找到引起曲的原因，并进行优化设计，从而给出解决方案，降低产品翘曲变形，以达到产品设计要求。
制品翘曲的主要原因包括：
一：产品结构
塑件的壁厚的变化，具有弯曲或不对称的几何形状，加强筋及BOSS柱设计不合理等，都可能造成产品翘曲变形。
二：塑胶材料
塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小，都对产品翘曲变形有影响。
结晶料、非结晶料差异性大，如PA变形顷向大大高于PC、ABS等。
三：模具结构
影响塑件变形的因素主要有浇注系统，冷却系统与顶出系统不平衡等。
四：生产工艺
影响因素有：塑件未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等。
具体到单个零件， Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素：
1 冷却不均匀:
冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得均匀的冷却。 解决方法是优化冷却水路。
2 收缩不均匀：
产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。解决方法是更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线等。
3 纤维取向、分子取向不均匀(含纤维增强材料)：
纤取向不均匀会引起产品较大的翘曲变形。解决方浇口数量和位置、以及产品结构。
下图浇口改为三处对称进胶后，变形量大为减少。
4 角落效应:
深盒状产品由于角落处热集中收较大，带来弯曲变形。解决的方法是加强角落处的冷却，适当改变各处的壁厚等。
元器件生产中特别塑壳大盖类零件，为了兼顾强度，在设计时，难以做到均匀壁厚，此时，增加后续校正工装外，在强度与变形间需取得平衡！
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