FLOW-3DCast V5.0于金属高压铸造件中的良性运用-马路科技

金属压铸成型是将融熔金属在较高的压力下，以高速度充填入压铸模具，并使金属液体在高压状态下凝固而形成金属压铸件的过程。他是目前所有金属铸造成型方法中效率最高的一种。

但是在目前压铸成型的应用上，还存在着一些限制：

2008年，Flow Science 推出全新版本专门用于铸造制程的数值仿真软件——FLOW-3D Cast V5 。它可以让用户快速评估产品可能发生的问题、模具配置设计以及制程参数影响等，并对解决上述问题有所帮助。

FLOW-3D Cast 凝固分析与变形分析

下图为一金属框体，需要采用压铸制程制作。成型材料为 ADC-12，模具材料为H13。以密度 2.7g/cm3换算，重量约为 2600g。长宽高约为 500mm X 400mm X 160mm。

分析软件不但可应用于模具设计，在此之前可以先利用FLOW-3D Cast 的凝固及变形分析，判断铸件成型后的一些问题，以便在进行模具时做更精确的判断。

凝固分析+变形分析

在尚未进行任何的浇注系统设计时，我们可以假设铸件从完全填满金属一直到冷却后取出的状况。FLOW-3D Cast V5将铸造制程做了细部分类，使用者可以在最短时间内完成基本设定。此处仅需选择高压制程，后续相对应的设定项，软件会自动生成相关参数进行填入。

选定制程后，就可决定仿真项目。即便是在还没有建立流道系统的状况下，FLOW-3D Cast 仍然可以让使用者进行凝固及变形计算。先取得部份分析结果进行判断。

单纯执行凝固分析判断铸件在凝固结束时的温度分布，进而判断产品肉厚对于温度场的影响，假设模具等温，铸件刚开始也是以等温形式完成充填。

凝固结束-铸件温度分布

接着根据凝固率进行判断，蓝色箭头是适合摆放进料点的位置。

凝固过程中-凝固率分布

另外，FLOW-3D Cast 提供热点(Hot spot)分布信息。设计人员可根据热点位置分布判断未来哪些位置可能会发生缩孔，在溢料井位置设计时可列入考虑。

Hot spot 位置分布

铸件变形计算数据来自于凝固分析的结果，FLOW-3D Cast 能够将变形量大小以颜色分布的方式显示在铸件上，搭配原始未变行前的位置，搭配放大变形倍率，使用者可以很清楚的评估铸件在成型后可能的变形方向，进而判断其与未来其他零件的组装会不会发生不预期的干涉问题，对于铸件本身肉厚造成不预期的变形可做阶段性的评估。

一旦发现不预期的变形，可以从下列几点先进行考虑：

变形分析结果（变形量及变形方向预测）

FLOW-3D Cast 充填分析

金属融汤在压铸机压射充头的压力作用下，以压射冲头的速度推动融熔的金属融汤，经过浇注系统到达内浇口，然后充填型腔。在同一条件下，融熔金属通过内浇口的速度可以认为是不变或变化很小。

影响内浇口速度的主要因素在于压射冲头的速度与内浇口截面积。由于压射冲头的速度为机台调整速度，对于模具设计人员在设计时的重点，就在于如何控制内浇口截面积，使得机台能够在常用的使用速度下得到最佳的内浇口速度值。

浇注系统设计

浇注系统设计图面设定完成后，启动 FLOW-3D Cast 充填模块。

充填分析结束时以 Iso-suface / Fluid / Velocity 输出速度，确认速度是否合理。

速度结果

接着检查下列三项结果：

温度场、卷气，以及氧化膜。

温度场

卷气

氧化膜

除此之外，FLOW-3D Cast V5多了穴蚀气泡追踪，对于卷气位置可以做更精确的预测。

充填穴蚀气泡追踪

金属压铸在大量生产中大幅度的降低生产成本有积极和明显的经济价值。FLOW-3D Cast V5.0，大幅度简化了数值仿真设定，强大的数值模拟技术以及预测缺陷的新工具更可协助开发人员缩短设计周期，同时降低产品的生产成本。在高压铸造制程上，可提供开发人员在进行判断时有更完整的数据，在产品开发上可以掌握更多的细节，提高产品生产良率。

马路科技作为FLOW-3D中国公司授权经销商，我们会提供了各种学习途径，比如定期的培训计划、线上/线下的研讨会和相关的铸造展览会，为用户以及想了解和学习的人们提供专业的持续教育。