在DED（Directed energy deposition定向能量沉积，下述简称DED）增材工艺过程中，由于零部件的重复加热，极易产生部件的变形问题。借助海克斯康专业的金属定向能量沉积仿真软件Simufact Welding，能够对目标件进行瞬态数值模拟，在得到变形结果后输出反变形补偿结果，从而大大减少必要的实际物理试验次数，降低企业成本。
Simufact Welding沉积3D打印仿真
实际案例
此次对标案例选择具有薄壁、弯曲特征的涡轮叶片进行DED增材制造。模型信息：材料为316L，粉末粒度为45μm~106μm、基板尺寸100mm X 100mm X 6mm（长宽高）、叶片前缘到尾缘最大弦长约75mm打印了部分高度约50mm。后续借助CAM软件对工件进行了切片与刀路设计，并生成了对应的G-Code文件。采用同轴送粉设备进行打印：激光功率400W、进给速度0.6m/min、光斑直径0.6mm、送粉速度7.5g/min、层高为0.6mm。在实际加工制造结束后，采用了 GOM ATOS Triple Scan扫描仪进行了高精度的测定，测量误差在3μm内。
DED增材加工的零部件
仿真分析
针对DED工艺仿真分析，Simufact Welding软件增加了定义单元集、G-Code导入、按照热源及路径自动分配单元集等高效功能，借助上述功能，用户可以对繁琐且重复的DED工艺仿真模型进行快速建模。
仿真建模关键信息：热效率0.6、线性六面体 格17万、最小单元边长1.2mm、配合最高2级焊接自动细化（实现最小单元0.3mm）、全瞬态分析、400条轨迹。
仿真结果
将仿真结果与实际扫描仪测量结果进行对比分析后发现，本次借助Simufact Welding进行仿真分析的精度良好，无论是定性趋势上还是定量分析上，试验结果都与仿真结果吻合良好。分别对凹面、凸面、侧边三个视角进行了对比展示，如下图所示。
为方便对比分析，在叶片的凹面和凸面各取了6个点，并提取数据进行了对比，如下表所示：
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