汽车软件测试都测试,汽车零部件如何做测试？

汽车零部件如何做测试/p>

1.测什么/p>

所有一切均需测试：汽车上的一块铁皮，漆料，一块集成电路，一条代码，整车的测试，具体视你所出的领域以及在汽车整个供应链/食物链的上下游位置，直接决定你的测试对象

2.测试目标

一切从需求入手：

需求从整车级别的需求开始设计：车速，车重，油耗

下来是系统级别的需求：发动机类型，动力要求，变速箱类型，驾驶模式和档位

然后是硬件软件零部件的需求：电磁阀的响应速度，位置传感器的精度，软件的纠错能力

需求从上到下分解环环相扣

测试的目的就是验证这些所有的需求

整车厂就是整车级别的需求

系统供应商就是系统级别的需求

零部件供应商就是最小的零部件需求

3.如何测试/p>

仿真：整车动力模型，ADAS环境仿真，软件测试MIL,SIL,HIL

零部件台架：电池充放电测试，变速箱发动机台架

整车测试：整车转鼓台架，测车场实地驾驶

取决于三个因素：

1.定性测试or定量测试：比如你是要确保车辆能正常换挡还是要保证换挡时间要低于XXX毫秒。又比如你是要保证ACC功能能正常加速刹车而已还是要保证车距稳定在XX米。

2.所处的设计阶段：比如是在初始概念验证还是在最终量产前的几百辆车标定验证。

3.需要的测试环境：比如你需要的是稳定的-20度的测试环境还是需要一个动态的多弯赛道

做定性测试：非实时+实时仿真就可以。

如果是量产前的实验阶段，必须在实车上来验证，一些厂家的车都经历了几百辆每辆上万公里的测试，

台架环境仓：如果你要稳定的测试环境，稳定的控制负载，转速，温度，湿度，压强

我们这个主要就是中控和仪表系统，HMI的显示，SOC系统级别的测试比较多，软件层面的测试，最开始台架连接canoe，我们自己做了相应的封装形成了一个测试工具，用来模拟can信 做相关的测试，但是好一些如空调，氛围灯的全功能，全逻辑测试还是需要在实车上进行相关的验证，就我们所经历的项目来看，整车测试时非常关键的，也是大量暴露bug最多的一个阶段，台架更多的验证相关功能是否实现，各个模块耦合模块交互测试是否存在问题，比如我们一个典型问题：燃油表在接上电阻后，使用方控按键会导致油表在IPC上的显示，仪表交互功能，仪表上收音机，音乐，导航使用SWC键交互的各个功能模块，音量键的组合使用，面板按键的使用，中控的操作跟仪表的互动等等

开发阶段，台架就可以满足，到了真正接近量产的阶段就需要进行相关的实车测试，不知道X泰是个什么环境，有没有实际的场地进行验证，风洞实验室是只是一个转鼓，拭目以待

大问题二：如何做零部件的测试/p>

分为主机厂和零部件厂

确定了技术规范后，制定ADV计划，明确所有零件，子系统在开发个阶段需要进行的实验，

模块试验分为DV试验和PV试验，分别为设计验证和生产验证

DV：验证零件设计是否满足要求，测试项目要比PV多，具体测那些依照相应零部件的测试规范文档，或者客户要求，国家法律法规规定的，反正有需求部门给你出的东西为准，或者历史经验教训，找实验室去落实，一般都是直接测产品的各种指标，emc，跌落，高低温等等如上所说

PV：验证零件供应商的生产是否满足设计要求，以及产线质量的稳定性

DV包括基本性能，高温度，压力测试等

环境耐久可以跟PV一起进行

具体的一些测试项目—其实主要针对硬件：

环境测试：测试控制器的机械性能，分为：防水，温湿，冲击，跌落，盐雾光照震动测试等

负荷测试：用户大电流，电压测试控制器的电负荷能力

EMC：电磁兼容性测试，确认在复杂环境中控制器的电信 不互相干扰，不受其他因素干扰，包括两个方面的意思：1.不影响别人，2.不受别人影响，具备一定的抗干扰能力。

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