点焊机器人焊接超时_机器人点焊自动化—点焊焊接工艺详解

汽车生产过程中，点焊是一种重要的工艺，目前在产的镀锌板燃油车，车身有超过2000个焊点，有的车型焊点数甚至超过了5000。点焊是一种高速、经济的连接方法，它适于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。

点焊是把焊件在接头处接触面上的个别点焊接起来,点焊要求金属有较好的塑性。

在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。

点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。

规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。

装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为0.1-2mm。

焊点的施加原则一般不超过5mm，焊接板厚比例不超过1:3，超过这个值会造成焊核不在焊点最中心，甚至焊穿薄板的可能。三层焊焊接最厚跟最薄也不能超过1:3的原则。焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。焊点位置是工艺和产品设计协调的结果重要焊点位置应以CAE计算结果来设定，下表为不同料厚焊点剪切强度要求：

最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。

焊点直径的量取由长轴测量数值加上与长轴垂直轴测量值除2来计算，d=(a+b)/2

1、机器人与焊钳同步协调运动，大大提高生产节拍

2、焊接中压力与热量同步增长，更可靠保证焊点质量

3、扩展工艺过程控制

4、增强诊断及监控

5、简化焊钳设计，提高柔性

6、降低维修率，提高运行时间

7、减少生产成本(耗气，备件)

8、一个焊接循环后自动调整电极帽零位

9、换枪后检查/调整焊钳，在断开伺服控制时焊钳臂位移后可进行修正焊钳零位

1、软接触可实现极少的产品冲击

2、高精确度的可重复性加压

3、焊接中精确恒压控制

4、更稳定的电极管理及控制

增强诊断及监控体现在：

1、压力监控，防止压痕过深、焊点裂纹现象

2、电极帽诊断，监控电极磨损

3、电极修磨器状况

4、多层板的联结状态

5、换枪及急停后的位置诊断

简化焊钳设计，提高柔性：

1、焊接压力范围增大

2、无大开口及小开口限制，优化焊钳臂定位

3、不同工作站利用同一个焊钳设计，减少数量

4、电机集成化，减小焊钳质量

5、其高柔性便于在项目前期确定焊钳设计

降低维修率，提高运行时间体现在：

1、更容易进行错误追踪

2.诊断及预防性保养

3、减少备件数量

4、排除平衡问题

减少生产成本体现在：

1、耗气量

2、电机帽消耗

3、电机杆消耗

4、维修费用

5、易于编程

释放固定焊钳臂：可释放固定焊钳臂5mm

焊钳臂偏差补偿：可补偿焊钳臂偏差5mm

电极帽测量及补偿 ：测量电极帽并可补偿0-10mm    金属板的位置+/- 1 mm

水气单元：

机器人管线包主要是用于连接机器人终端执行器(换枪盘，焊钳等)应用而开发的一套线束系统；该线束具备以下几种特点：

1、满足设备的应用功能

2、具有较好的使用寿命

3、尽量不限制机器人的工作范围

4、便于安装和维修

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