兼具数据采集和统计分析的OEE软件越发受到企业青睐，但要想切实提升OEE水平，仅仅依靠软件实施是不够的，还需要TPM管理体系……
随着装备自动化和智能化水平提升，工厂生产越来越依赖于各类加工设备，从生产效率、质量到成本无一不与设备的高效运行密切联系。
工厂当然希望每一个生产设备都能发挥最大产能，但实际生产过程中存在诸多因素，根本达不到这一要求。生产设备存在着大量的失效：故障、调整、次品、返工等，如何去判断设备的效率水平，就要使用OEE（设备综合效率）了。
OEE定义和内涵
OEE是一个独立的测量工具，用来表现实际生产能力相对理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：
OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
将每天24小时逐步分解，了解“时间都去哪了”，这就可以看到设备的各类损失：计划停机、开关机、切换、故障停机、性能损失和质量损失，真正剩下的时间才是有价值的时间，其实OEE=价值时间/工作时间。
OEE是通用的指标体系
OEE作为一整套绩效指标，不同的得分意味着不同的绩效水平：
1
>=85%代表世界级水平的制造工厂（World Class Manufacturing），对于大多数工厂而言，这是一个长期努力的目标；
2
>=60%表示典型的工厂水平，但还存在切实的改善空间；
3
<40%，这样的工厂就需要小心了，你离被市场淘汰不远了！
工厂可以对车间、班组设定OEE目标计划，并在过程中统计OEE实际数据来不断消除设备损失，实现设备个体改善。
OEE采集软件
说起来容易，但要把慢慢流逝的时间进行统计，必须有完整的记录才行。手工记录一方面受到操作人员的本能反对，再则，手工记录的实时性和准确性也是难题，且事后如何统计分析同样不易。
于是，在原先的数据采集和监控软件（SCADA）基础上实现了OEE的采集、统计和分析。OEE软件也因此得到不少企业的接受和欢迎。
OEE软件推进的困扰
做OEE软件的往往是软件或自动化公司，在推进OEE系统时会碰到各类难题。类似设备通讯问题、数据处理问题这些技术问题都可以得到有效解决，最大的难题在于：工厂实施OEE软件是考虑投资回 率的，OEE如果没有大幅提升、只是少了一些手工操作，这对于工厂而言是无法接受的。
通过对实施OEE软件系统的多家工厂做对比会发现：管理水平高的工厂OEE软件的接受度高，软件对于设备效率提升有着很大作用；而管理水平低的工厂上了OEE软件后，无论是操作员还是管理人员都会觉得存在各种障碍。
这里面很大的差别在于企业是否推进了TPM全员生产维护管理体系，而且推进之后还能不断保持TPM管理体系的有效运转。做到的企业即便没有上OEE软件，也在通过手工记录和手工统计的方式统计，并且通过TPM改善来不断提升设备OEE水平。
所以说，仅仅依靠OEE软件是不能够提升OEE水平的！如果将设备效能管理视为PDCA的闭环地带，如下图所示，可以看出：
1
OEE软件重点在于采集和展示数据， 对应Check环节；
2
OEE软件虽然提供了数据统计和分析，但是深入的损失分析和如何避免损失的分析却是没有提供。例如如何避免设备故障，是加强点检还是提高润滑水平这些都不是OEE软件所关注的；
3
整个生产设备运行管理的计划、执行、分析和行动形成闭环并不断迭代才能实现设备效率的提升。
TPM全员生产维护
TPM是Total Productive Maintenance的缩略语， 是以提高全设备效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
OEE的起源正是来自TPM，这里的全效率包括设备寿命费用评价LCC和设备综合效率OEE两部分内容。尽管过度维修是可以避免一些故障停机，从而提升OEE水平，但是不考虑综合运行成本的OEE提升是不可能持久的。
从上图可以看出要想实现设备全效率提升，必须要有全系统的过程管理和全员参与。
要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”：
“前期管理”、“自主保全”、“计划保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“教育培训”。
在这8个支柱中，与设备OEE提升直接相关的是个别改善，企业需要根据设备的不同状况，如利用率、性能稼动率、合格率等，对设备进行个体化维护和改善。其目标就是提升生产效率和产品质量，降低成本，缔造良好业绩。但个别改善必须与其它支柱协同推进，才能切实提升OEE水平。
我们来做一个比喻，把OEE软件系统比作统计局高效工具，高效规范的统计局可以告诉人们GDP、人均收入、PMI等等，但无法提高GDP和人均收入，需要政府、企业、科研机构等共同努力，才能提升人民的生活水平啊！
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