CNC常见错误及改善方法

今天又是无聊的一天，公司要求总结，好吧，各位领导，请批阅······

1. 刀具拿错

改善方法：用卡尺测量刀具，防止拿错

2. 程式单调错

改善方法：程式单调用一个勾选一个，防止程式单重复调用导致加工错误

3. 磁台装夹工件松动

改善方法：小件（尺寸小于40*40）或高度大（高度/长度大于1.5）的工件，不用磁台装夹，应用台钳或锁板加工，防止工件松动

4. 工件摆错方向

改善方法：对于工件长、宽、高尺寸相差不大的，应用卡尺测量后对照程式单装夹

5. 技术部更改图档，编程工程师及时调取新图，并管理好新旧图档

6. 刀具装夹过短

改善方法：操机者装夹刀具应比程式单中长1mm以上，并模拟，防止刀具蹭上工件

7. 刀摆未测

改善方法：半精、精加工都应测刀摆，刀摆在1丝以内算合格，防止刀具摆动过切工件

8. 程序安全高度设置不够，刀具横越有可能撞断

9. 取数方式：顶部、底部区分清楚

10. 设变的零件更改不全，除刀路变化外，放电电极有时也应改变

11. 分中取数选错面

12．电极拆的不合理，细长杆（H/D大于6）刚性不够，易偏斜

13．换刀后未对刀就加工

14．编程在点孔时选错面，没选上平面，而选了下平面

15．钳工拿错工件，CNC将错就错，没有对照图纸核对工件而加工（底板、面板混淆）

16．开粗后应验证工件的平面度

17．电极下机台前应目视检查，加工不到位的可在机台上直接处理，防止下机后再上机返工

18．程序加工中断后应删减已加工的程序后再加工

19．编程工程师编好程序后应进行模拟计算

20．单边取数偏差

改善方法：在遇到单边取数的工件时，将巡边器移到工件的另一边验证外形尺寸，如有疑问请询问编程，确保单边取数准确

21．圆柱形工件加工过程中旋转

改善方法：平口钳和V形块装夹，在加工之前加力锁紧，防止圆柱形工件旋转

22．镶针头部方向与扁位方向对应不上

23．对刀位置在同一区域对刀，既可减小对刀偏差又可防止错误的地方对刀

24．刀粒应拧紧在刀杆上，刀粒松动将导致工件过切

25．点孔时倒角过大，中心钻应控制深度，不要使用改制的钻头点孔

26．程式单的基准与二维图档的基准统一，不统一应询问编程工程师

27．电极下机台前应目视检查，有缺陷应在机台上处理

好了，绞尽脑汁，也只能总结出这么多了，各位还有什么补充的，感谢留言。