JSTAMP/NV 软件在实践中的应用

零件信息、材料模型的创建

图1 零件断面图

表1 零件信息

在板料成形分析中，材料参数很重要，但过于复杂的参数不容易获得，JSTAMP/NV 软件可以根据表1 数据，通过材质拟合功能，很方便的拟合出真实的应力—应变曲线(图2)，用于分析计算，经试验验证也可以满足精度要求。

图2 材质拟合曲线

估算初始坯料展开

图3 展开计算原理

修边量确定：考虑材料的各向异性及定位误差带来压形后的高度偏差，有凸缘圆筒件的修边余量，取修边量为4mm，采用CAD 软件对最终零件建模后，在零件高度方向上增加4mm 修边量，并计算该工艺模型的质量为m=0.732kg。

新建虚拟毛坯：回转体零件展开均为圆形，由于圆形只要厚度和直径两要素就能确定形状，新建和图1 零件厚度相同的圆形毛坯，直径φ 随便给个初值、比如180mm。

展开计算：调整直径φ，使毛坯质量与零件的质量m=0.732kg 尽量接近，经上述过程计算，粗略估计毛坯直径为200mm，记为DZ=200mm。

确定一次拉深模面

初步确定工艺流程为切割(φ200)→n 次拉深→翻边-修边。采用工序分解后，零件的成形计算模型转化为图4 的三拉形状，只要该形状可以成形，再经翻边后，即可实现零件的制造。

图4 拉深模面图

查找手里现有的模具设计手册，由于侧壁斜度的存在，找不到形状完全一致的参考模型，采用类比的步骤对拉深系数分解。查找06Cr19Ni10 的极限拉深系数见表2。查表可知：总的拉深系数0.39 小于不锈钢的一次极限拉深系数0.5，所以该件需要通过多次拉深来实现，依据表3 计算：当K1=0.52 时，计算首次拉深凹模尺寸，dp1=K1 ×Dz=0.52×200=φ104，首次拉深凹模直径为φ104mm。当K2=0.82 时，计算二次拉深凹模尺寸：dp2=K2×dp1=0.82×104=φ85.3，二次拉深凹模直径为φ85.3mm。当K2=0.82 时，计算三次拉深凹模尺寸：dp3=K2×dp2=0.82×85.3=φ69.9，三次拉深凹模直径为φ69.9mm。

表2 06Cr19Ni10 的极限拉深系数

从计算看3 次拉深，从系数分批上分析最小凹模洞口尺寸为φ73.8＜dp=φ82,有一定的富裕空间，所以经过有限元计算后，拉深系数可做适当调整。采用上述推导计算得到的各工序初始的凹模洞口关键尺寸，但每道工序的拉深深度、凸、凹模圆角，斜度比较可靠的方法是通过分析计算反复验证获得。遵循以下原则：

⑴由于不锈钢材质初次拉深的性能较好，拉深系数尽量接近该材质的极限。

⑵初次拉深后，零件周圈法兰增厚明显，刚度较大，后续再次将其拉入凹模所需力量需要从底部圆角最薄弱位置传递，容易造成薄弱位置拉裂，所以首次拉深时，带入凹模洞口的料应尽量多。

⑶初次拉深宜采用大圆角，尽量避免局部受力过大。

初始模面计算

综合分析后初始模面尺寸如图4 所示，由左及右依次为：一次拉深、二次拉深、三次拉深。

有限元分析优化

运用Pro/E 参数化三维建模软件，参数化建模各工序的模具凸、凹模型面及坯料，导入到JSTAMP/NV 中对各工序进行分析计算，当计算不理想时，继续调整相应各工序参数，最终确定如下工艺流程图(图5)。

图5 各工序计算流程图

模具设计及工艺要点

模具间隙的设置

统计各工序成形后，零件进入凹模内的板料最大厚度见表3。在拉深模具设计中，一般凸、凹的间隙为1.1t(t 为板厚)，本例中1.1t=3.3mm，经过计算，在第三次拉深时板料的局部最大厚度已经达到3.58mm，如图6 所示。如果不经过模拟分析我们会按照3.3mm 设置凸、凹模的间隙，在试模过程中凸、凹模发生卡死，工件无法压到位，这时可能会怀疑设备的压力不够，把我们的注意力引到另外一个方向，有限元模拟分析提前解决了这个问题。

表3 凹模内板料最大厚度

图6 二次拉深关键点厚度值

压力边的计算及设备吨位的选择

通过拉深成形分析后的变形力曲线。使压边力更加合理，例如：在一次拉深时，经过分析计算此时的压边力仅需要2 吨，这样使模具设计有理有据。而以往在模具设计时，一般先按空间设置大的压边，然后调试过程中，如果出问题再减少压边，调试时间长，模具成本高。

图7 成形力的计算

材质经过反复拉压后，加工硬化现象明显，塑性降低，在翻边过程发生开裂现象(如图8)，经过热处理退火再结晶后进行翻边，取得了良好的效果(图9)。

图8 直接翻边后实物照片

图9 热处理后翻边实物照片

结束语