cad计算机编程,CAD/CAM自动编程的步骤

1. 加工零件及其工艺分析

与手动编程一样，加工零件及其工艺分析是数控编程的基础。目前这项工作主要还需人工来做，随着CAPP技术的发展，将逐渐由CAPP或借助CAPP来完成。主要任务有：

① 零件几何尺寸、公差及精度要求的核准；

② 确定加工方法、工夹量具及刀具；

③ 确定编程原点及编程坐标系；

④ 确定走刀路线及工艺参数；

2. 几何造型

3. 加工部位造型

与前述相同，有三种方法获取和建立零件几何模型：

① 利用软件本身提供的CAD设计模块；

② 将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL等)，转换成本软件系统的图形格式；

③ 利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。

4. 工艺参数输入

将工艺分析中的工艺参数输入到自动编程系统中，常见的工艺参数有：

① 刀具类型、尺寸与材料；

② 切削用量，如主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量等；

③ 毛坯信息，如尺寸、材料等；

④ 其他信息，如安全平面、线性逼近误差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等。

自动编程系统将根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并将其转换为刀具位置数据，存人指定的刀位文件中或直接进行后置处理并生成数控加工程序，同时在屏幕上模拟显示出零件图形和刀具运动轨迹。

6. 刀具轨迹的验证与仿真

自动编程系统提供验证与仿真模块，可以检查刀具轨迹的正确性与合理性。验证模块指通过模拟加工过程来检验加工中是否过切，刀具与约束面是否发生干涉与碰撞等；仿真模块是将加工过程中的零件模型、机床模型、夹具模型及刀具模型用图形动态显示出来，基本具有试切加工的效果。

7. 加工程序输出

由于CAD/CAM集成系统自动编程软件在编程过程中，可在计算机内自动生成刀位轨迹图形文件和数控指令文件，因此，程序的输出可以通过计算机的各种外部设备进行，如使用打印机打印出数控加工程序单，并可在程序单上用绘图机绘制出刀具轨迹图。有标准通信接口的机床控制系统可以和计算机直接联机，由计算机将加工程序直接送至机床控制系统。即以下步骤：

① 将加工程序利用打印机打印清单，供人工阅读；

② 将加工程序存入存储介质，包括穿孔纸带、磁盘、光盘和U盘等，用于保存或转移到数控机床上使用；

③ 通过标准通信接口，将加工程序直接送给数控装置；

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