传统钢铁生产管理难，数字化打造“智慧钢厂”

我国钢铁行业发展正在承受内外双重压力，钢企变革转型不得不行。2020年9月，我国提出二氧化碳排放力争2030年碳达峰、2060年碳中和的目标，而钢铁正是排碳量最高的制造行业，随着第一个目标期限逼近，留给我们的时间不多了。

在肩负巨大减碳压力的同时，还需警惕能源危机，全球能源储备就像一把达摩克里斯之剑，始终悬在钢企头顶，如近期的乌克兰局势问题，虽然国际能源署（IEA）表示暂时还不清楚其对全球能源市场的影响，但要做好应对的准备。当开源走进死胡同，节流就是唯一的出路。

要想提高能源利用效率，就需改变钢铁生产方式，但传统钢铁制造本身也是有苦说不出。生产工艺复杂，各类信息分散，管理难度大；生产工艺模型全凭经验，没有经过数据分析后统一标准，实际生产数据未能有效利用；设备多，一线员工手动操控、维护，工作环境高风险，安全得不到保障……这些都成为制约钢企转型的重要因素。

生产线实时监控、自动预警

自动化生产不意味着生产线可以完全脱离人，员工更多地参与到设备检查、异常情况排除等工作中，工厂的数字化是在自动化的基础上进一步保证生产高效运行、员工人身安全。工业互联 平台支持对生产线实时状态的可视化集中监控，总览生产线监控、设备实时参数、运行状况等，生产实绩实时上传。设计“规则推理引擎”+“工作流引擎”，根据实时感知数据自诊断，工艺参数超过设定时多等级预警，如加热炉煤气超标预警、汽包压力超标预警、轧机减速机过负荷预警，预警无响应时跨级上 、自动 警，严格保障生产现场安全。

在钢铁行业前进至前狼后虎的窘迫之境，群硕以一家软件开发公司的身份，走近了，成为钢铁工程企业的同行者，主动分担推进绿色化、智能化的责任，实现了钢企百万点数据采集和分布式存储，稳定性达到7 x 24小时不间断运行，从传统“局部工序集中的控制”升级为“集中一体化操控中心”，实现无边际生产协同的管理创新，帮助生产工艺分析从“漫长的数据逐一收集、归并、分析对比验证”，升级为“一键获取各种数据源、图形化对比、多数学模型匹配分析”，为工艺专家提供快捷、便利的数据挖掘分析利器，提高了整个工艺调优的效率，引领钢铁行业转型升级。